Mit Infrarot gegen Produktionsausfälle.

Herausforderungen herkömmlicher Prüfverfahren.

In der industriellen Qualitätskontrolle und Wartung müssen Defekte frühzeitig erkannt werden, um Ausschuss, Nacharbeit und teure Stillstände zu vermeiden. Viele herkömmliche Methoden wie optische Inspektionen oder mechanische Prüfverfahren stoßen dabei an Grenzen:

1. Sichtprüfungen sind subjektiv und fehleranfällig, da sie stark von der Erfahrung und Konzentration der Prüfer abhängen.
2. Mechanische Prüfverfahren erfordern direkten Kontakt mit dem Prüfobjekt und sind nicht immer geeignet, insbesondere bei empfindlichen oder schwer zugänglichen Bauteilen.
3. Elektrische Messmethoden sind oft zeitaufwendig, benötigen zusätzliche Sensorik und liefern mitunter erst nachträglich verwertbare Ergebnisse.

Die Wärmebildtechnik bietet hier eine schnelle, automatisierbare und kontaktlose Lösung. Sie ermöglicht eine präzise Detektion von Temperaturunterschieden und damit Fehlern, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind. Normen wie ISO 18434-1 für Maschinenüberwachung (DIN ISO 18434-1:2008-11) und VDI/VDE 5585 für industrielle Thermografie (VDI/VDE 5585 Blatt 1, 2015) definieren dabei Standards für eine verlässliche Anwendung. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung der Infrarotsensortechnik und der Bildverarbeitungssysteme gewinnen Wärmebildkameras zunehmend an Bedeutung für automatisierte Inspektionsprozesse und die Qualitätssicherung.

Thermografie in der vorausschauenden Wartung (Predictive Maintanance).

Durch die regelmäßige thermografische Überprüfung von Maschinen und elektrischen Anlagen lassen sich drohende Ausfälle frühzeitig erkennen. Überhitzungen von Lagern, Schaltschränken oder mechanischen Bauteilen sind oft erste Anzeichen für kommende Defekte. Wärmebildkameras ermöglichen eine lückenlose Überwachung und verlängern die Lebensdauer von Produktionsanlagen. Besonders im Bereich der Energieversorgung und in Hochspannungsanlagen hat sich die Thermografie als effizientes Werkzeug zur Erkennung von Isolationsfehlern, beschädigten Kontakten oder Lastungleichgewichten bewährt.

Moderne Systeme bieten darüber hinaus die Möglichkeit, Wärmebilder mit IoT-Plattformen und künstlicher Intelligenz zu verknüpfen. So können Algorithmen historische Temperaturdaten analysieren, Trends erkennen und automatisch Warnmeldungen generieren, bevor kritische Schwellenwerte erreicht werden. Dadurch wird nicht nur die Instandhaltung planbarer, sondern auch die allgemeine Betriebseffizienz verbessert.

Vergleich von Prüfverfahren

Wirtschaftlichkeit: Lohnt sich die Investition?

Unvorhergesehene Maschinenstillstände können Unternehmen zwischen 5.000 € und 50.000 € pro Stunde kosten – je nach Branche. Eine regelmäßige thermografische Überprüfung kritischer Produktionsanlagen kann diese Risiken erheblich reduzieren.

• Typische Anschaffungskosten:
  • Industrie-Wärmebildkameras: 5.000 € – 30.000 € je nach Auflösung und Messgenauigkeit.
  • Hochpräzise Labor-Modelle: 7.000 (A50 F&E) – 100.000€ (z.B. A6xxx Serie)
• ROI-Berechnung:
  • Elektronikfertigung mit 3 % Fehlerquote > Reduktion von Ausschuss um 20 %.
  • Amortisation innerhalb von 6 Monaten durch reduzierte Ausschusskosten.