Kalibrierung.

Messgeräte verändern sich im Laufe der Zeit – durch Alterung, Temperatur oder mechanische Einflüsse. Diese Faktoren führen zu systematischen Abweichungen (Drifts), die oft unbemerkt bleiben, wenn das Gerät nicht regelmäßig kalibriert wird. Die Kalibrierung vergleicht den Ist-Wert mit einem rückgeführten Referenzwert und stellt so sicher, dass Messergebnisse korrekt, reproduzierbar und normkonform sind. In vielen Branchen ist dies Voraussetzung für die Qualitätssicherung, Dokumentationspflicht und Auditfähigkeit. Auch die Rückverfolgbarkeit auf nationale oder internationale Standards – etwa gemäß ISO/IEC 17025 – ist nur durch Kalibrierung gegeben. Darüber hinaus schützt sie vor Kosten durch Fehlmessungen, Ausschuss oder Nacharbeit und erhöht die Sicherheit in kritischen Anwendungen.

Ein Kalibrierzertifikat bestätigt, dass ein Messgerät zu einem bestimmten Zeitpunkt gegen standardisierte Messnormale geprüft wurde. Es enthält üblicherweise Geräte-ID, Hersteller, Kalibrierdatum, Prüfumgebung, verwendete Referenznormale, Messergebnisse mit Messunsicherheit sowie die Unterschrift des Prüfenden. Wichtig: Es dokumentiert den Zustand nur zum Zeitpunkt der Kalibrierung und garantiert keine dauerhafte Genauigkeit. Auch gibt es keine Hinweise auf die zukünftige Drift oder die Nutzungstauglichkeit ohne Folgekalibrierung. Damit ein Zertifikat bei Audits anerkannt wird, muss es die Messunsicherheit und die Rückführbarkeit der Prüfmittel klar dokumentieren. Fehlen diese Angaben oder sind sie unvollständig, kann das als Nichtkonformität gewertet werden.

Ein Messgerät, das die festgelegten Toleranzen nicht einhält, erhält ein Zertifikat mit dem Vermerk „nicht bestanden“ oder „out of tolerance“. In diesem Fall muss das Gerät entweder justiert und erneut kalibriert oder außer Betrieb genommen werden. Die zuständige Stelle – meist Qualitätssicherung oder Technik – dokumentiert das Ergebnis, bewertet die potenziellen Auswirkungen und leitet entsprechende Korrekturmaßnahmen ein. Erst nach erfolgreicher Nachkalibrierung und Freigabe darf das Gerät wieder eingesetzt werden.

Fehlende oder abgelaufene Kalibrierbescheinigungen für prüfpflichtige Messmittel gelten bei Audits als formale Nichtkonformität – etwa nach ISO 9001 oder ISO/IEC 17025. Ohne gültige Kalibriernachweise ist die Rückverfolgbarkeit der Messergebnisse nicht gegeben. Dies kann zur Beanstandung oder sogar zum Nichtbestehen eines Audits führen. Gegebenenfalls drohen Maßnahmen wie CAPA (Corrective and Preventive Actions), Einschränkungen bei der Produktfreigabe oder negative Auswirkungen auf das Lieferantenrating. Auch die Nachvollziehbarkeit und Verwertbarkeit von Prüfdokumentationen kann dadurch in Frage gestellt werden.

HF-Messgeräte wie Oszilloskope, Netzgeräte oder Spektrumanalysatoren werden nach herstellerspezifischen oder akkreditierten Verfahren kalibriert, in der Regel mit rückgeführten Referenzsignalen und spezialisiertem Equipment. Bei Oszilloskopen werden beispielsweise Amplituden- und Zeitparameter, Frequenzgang, Bandbreite oder Trigger-Genauigkeit geprüft. Netzgeräte werden unter anderem auf Strom-/Spannungsgenauigkeit, Lastregelung oder Restwelligkeit (Ripple) getestet. Zusätzlich wird überprüft, wie sich Temperatur oder Lastwechsel auf die Ausgangswerte auswirken. HF-Messgeräte wie Spektrumanalysatoren erfordern Kalibrierungen hinsichtlich Frequenzgenauigkeit, Pegeldämpfung, Bandbreitencharakteristik und Rauschniveau.

Die Messergebnisse werden mit ihren jeweiligen Messunsicherheiten dokumentiert. Auch Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Luftfeuchte sowie die Rückführbarkeit der eingesetzten Referenzgeräte werden im Kalibrierprotokoll vermerkt – als Basis für Prüfvergleiche, Audits und interne Freigaben.

Die DIN EN ISO/IEC 17025 ist eine der wichtigsten Normen für die Kalibrierung von elektronischen Mess- und Prüfgeräten in Deutschland. Die Norm legt die allgemeinen Anforderungen an die technische Kompetenz von Prüf- und Kalibrierlaboren, Rückführbarkeit, Dokumentation und das Qualitätsmanagement fest. Sie gewährleistet, dass Kalibrierungen nachvollziehbar, vergleichbar und normkonform durchgeführt werden – inklusive der Angabe von Messunsicherheiten und standardisierten Verfahren – und ist Grundlage für die Akkreditierung durch die Deutsche Akkreditierungsstelle (DAkkS). Nur Labore mit entsprechender Akkreditierung dürfen nach ISO/IEC 17025 kalibrieren. In der Praxis schafft die Norm Sicherheit in Audits und Vertrauen bei Kunden.

Die Verantwortung für die Festlegung der Kalibrierintervalle liegt in der Regel bei der Qualitätssicherung. Diese koordiniert die Festlegung unter Berücksichtigung technischer Anforderungen, Normen und Einsatzbedingungen – oft in Abstimmung mit der Entwicklung und dem Einkauf. Grundlage für das optimale Kalibrierintervall sind Herstellerempfehlungen, Erfahrungswerte und Risikoanalysen. Externe Kalibrierdienstleister können Empfehlungen geben, die endgültige Entscheidung trifft jedoch das Unternehmen selbst. Eine lückenlose Dokumentation und regelmäßige Überprüfung der Intervalle ist Pflicht.